高速加工技術是指采用特殊材料的刀具，通過極大地提高切削速度和進給速度，來提高被加工件的切除率，同時，加工精度和質量也顯著提高的新型加工技術。

以切削速度和進給速度界定：高速加工的切削速度和進給速度應為普通切削加工速度的5~10倍。

以主軸轉速界定：高速加工的主軸轉速應≥10000r/min。

高速加工的技術特點：

1、 加工效率高：

高速加工的進給率較普通切削加工提高5~10倍，材料切除率提高3~6倍。

2、 切削力小：

高速加工的切削力較常規切削加工至少降低30%，徑向力降低的更為明顯。這樣，加工過程中，對加工件的沖擊力更小，不易引起工件受力變形。因此，特別適用于薄壁零件和細長工件的加工。

3、 切削熱小：

在高速加工中，95%以上切削熱被切屑帶走，因此，工件積熱少，溫升低，特別適用于熔點低，易氧化，易熱變形加工件。

4、 加工精度高：

高速加工中，刀具的偏振頻率遠離工藝系統的固有頻率，不易產生振動；又切削力小，熱變形小，殘余應力小，易于保證加工精度和表面質量。

5、 工序集約化：

高速加工可獲得更高的加工精度和更低的表面粗糙度，并在一定條件下，可對常規難加工的硬表面進行加工，從而使工序集約化，這點對于模具的加工具有特殊意義。

目前，要想實現高速加工技術的應用，必須從以下幾個方面著手：

1、 加工機床的結構必須保證：

運動部件輕：采用刀具運動方式由主軸實現三個線性軸的運動。

剛性好：允許更高的加工速度。

固有頻率高：不斷提高機床的動態性能。

減震性好：減少加工過程中震動對加工精度和表面質量的影響。使用新材料，提高機床的抗震性。

2、 機床的主軸必須適應高速加工：

目前，機床的主軸磨損較快，影響高速加工技術的應用。可考慮機床主軸的陶瓷化。陶瓷的比重較低，與傳統鋼制的軸承主軸相比，為其重量的2/5左右。可縮短主軸到達穩定轉數的時間。同時，熱膨脹系數低，使主軸的熱變位控制在10um以下（溫升5℃以下），即為通常的1/2，更加有利于提高加工質量。

3、 機床的進給系統必須不斷完善：

機床的進給伺服系統代表了機床的動態性能。電機絲杠或直線電機構成的伺服進給系統更適合于高速加工，同時，以滾動導軌取代滑動導軌，其效果將更加明顯。

4、 數控系統的廣泛應用：

數控系統的廣泛應用將為高速加工技術的**應用提供一個更加廣闊的空間。盡管數控系統并不是實現高速加工的必要先決條件，但卻是一個非常有利的促進條件。

5、 其他制約高速加工技術的條件：

刀具使用壽命及使用條件：目前的高速加工急需具有更佳耐磨性、耐熱性及動平衡的切削刀具，同時，如何降低滿足加工條件的刀具價格，也是一個長期內需要解決的問題。

冷卻潤滑：高速加工中的冷卻潤滑如何防止霧化、汽化。